牙条淬火生产线

采用 “坯料输送→感应加热→连续淬火→在线回火” 一体化流程，单条生产线可实现 φ8-φ60mm 牙条连续处理，处理速度达 1.5-3m/min，单班产能超 2000 根，

依托中频感应加热与闭环控温系统，牙条表面与心部温度差控制在 ±15℃内，淬火后形成均匀细晶马氏体组织，表面硬度可达 HRC45-55，淬硬层深度精准控制在 0.8-3mm，弯曲疲劳寿命达 10⁷次以上，较传统火焰淬火牙条寿命提升 50%，有效降低机械传动中的断裂风险。

感应加热热效率达 85% 以上（传统电阻加热仅 50%），单位能耗降至 180kWh / 吨；淬火介质采用水溶性环保淬火液，循环利用率达 98%，无废油排放；且生产过程无氧化皮过度损耗，成材率提升至 96% 以上，较盐浴淬火减少 12% 的原料浪费，大幅降低能耗与原材料成本。

生产线集成油烟净化与淬火液过滤回收系统，粉尘排放浓度≤5mg/m³，VOCs 排放量较燃油加热淬火工艺降低 95%；全程自动化操作（自动化程度 92%），通过红外测温与机械臂转运，减少人工接触高温工件与化学介质，作业伤害事故发生率为零，符合 “绿色工厂” 建设要求。

采用分段式感应线圈设计，针对牙条螺纹牙顶、牙侧不同部位的加热需求精准赋能，配合淬火喷淋环的定向冷却技术，牙型畸变误差控制在≤0.02mm，解决了传统淬火后牙条配合精度下降的痛点，无需后续研磨即可直接装配。

可灵活处理 45 号钢、40Cr、304 不锈钢等多种材质牙条：对结构钢采用 “860℃淬火 + 550℃回火” 参数，保障强韧性平衡；对不锈钢采用 “1050℃固溶淬火 + 450℃时效” 工艺，提升耐腐蚀性。同时可根据需求调整淬硬层深度，适配建筑紧固（浅淬硬层）与精密传动（深淬硬层）等不同场景。

集成牙条长度检测、表面硬度在线抽检、淬硬层超声探测等智能模块，每根牙条生成专属二维码，可回溯加热温度、淬火时间、冷却速度等 20 余项工艺参数；通过 PLC 系统实现参数实时修正，产品合格率稳定在 99.2% 以上，满足高端装备制造的质量管控要求。

生产线采用模块化设计，通过快速更换感应线圈、调整输送辊间距与淬火参数，可在 30 分钟内完成不同直径、螺距牙条的生产切换，无需大规模改造设备，适配多规格、小批量的定制化生产需求。