钢筋调质生产线

生产线创新性采用 “淬火 + 中温回火” 双区独立温控系统，通过红外测温与 PLC 闭环控制技术，将淬火区温度波动控制在 ±5℃以内，回火区温度精度维持在 ±3℃，确保钢筋从表面到芯部的硬度、强度梯度均匀。

模块化工艺集成，适配性灵活。生产线采用模块化设计理念，核心模块涵盖上料对齐单元、连续加热通道、高压水雾淬火装置、网带式回火窑及在线检测系统，各模块通过快速对接接口实现组合升级。可根据产能需求（10-60 吨 / 小时）灵活调整加热功率与输送速度，既能处理 Φ12-Φ40mm 的螺纹钢，也能适配光圆钢筋的调质加工，设备利用率较固定生产线提升 40% 以上。

流程智能监控，质量可追溯。配备视觉识别与力学性能在线检测一体化系统：入口端通过激光测径仪自动记录钢筋规格参数，中段利用红外热像仪实时监测调质温度场分布，出口端则通过全自动冲击试验机与硬度计完成性能抽检，数据同步上传至 MES 系统形成电子台账。每根钢筋均可通过唯一编码追溯调质时间、温度曲线及检测结果，实现 “生产 - 检测 - 溯源” 全链条管控。

低耗环保设计，绿色生产。

通过精准控制淬火冷却速度（150-200℃/s）与回火保温时间（30-60min），处理后的钢筋屈服强度提升 30%-50%，抗拉强度可达 600MPa 以上，同时断后伸长率保持在 18% 以上，强屈比≥1.25，远超普通热轧钢筋标准。在桥梁、高层建筑等重载结构中应用，可减少钢筋用量 15%-20%，降低结构自重的同时提升安全冗余。

采用 “上料 - 加热 - 淬火 - 回火 - 检测 - 下料” 全流程自动化生产线，单条线最大产能可达 60 吨 / 小时，较间歇式调质设备效率提升 3 倍以上。设备换型时间缩短至 15 分钟以内，支持多规格钢筋交替生产，订单响应周期从传统的 72 小时压缩至 24 小时，大幅提升供应链灵活性。

智能检测系统减少人工抽检成本，设备故障率下降至 0.5% 以下，运维成本降低 30%。

处理后的钢筋可满足中国 GB/T 1499.2、欧盟 EN 10080 等多国标准要求