刹车凸轮中频感应加热机表面淬火技术

某汽车的刹车图品形状如图6-51.它有三处要求感应淬火，即凸轮一处，轴颈两处。汽车凸轮多用45钢锻造毛坯，在拉床上将凸轮拉削成形。感应淬火表面硬度要求HRC52-63，凸轮部分全表面淬火，硬化层深度为1.5-5.0mm颈项部分硬化层深度为1.5-3.5mm。

轴颈部分可以采用同时淬火法或连续淬火，使用常规的同时加热淬火感应器或连续淬火感应器均可实现淬火。而凸轮部分感应淬火稍有难度，这里着重介绍一下，它可以用两种感应器进行同时加热淬火，而各有自己的特点。

（1）圆环式感应器淬火技术

使用图6-52所示的感应器，有效圈直径；感应起的有效全宽度与凸轮宽度相等或略大。着重感应器的淬火特点是：操作简单，工艺参数不易调整和必须使用较大容量的中频感应加热机。

刹车凸轮有左右之分，两者的凸轮曲线方向完全相反，当轴颈向上直立时观察凸轮曲线，一个为左旋，一个为右旋。用圆环感应器时，左右刹车凸轮都可以置于其中，并用同一规范进行中频同时加热淬火。如将感应器有效全的中轴线与接触板上，在有效圈下面带有制成兼定位用的中心顶尖，在有效圈上面安装一个可以斜靠轴颈的V型定位块，这样的设计使左右刹车凸轮均可防止早感应器正中，并斜靠在V型块上，零件溅出和定位非常便捷，不必前后刹车凸轮还是左右刹车凸轮，均可用一只感应器进行淬火。

这种感应器由于间隙太大，淬火规范的调整很困难。必须使用大容量的中频感应加热机，才能调整出一个勉强可用的工艺规范。

>现在分析上述工艺参数的合理性。中频感应加热机的额定功率为200KW，而现在输出功率仅118KW，仅占电源容量的59%，零件比功率尚不足1.0KW/cm3.零件比功率尚不足1.0KW/cm2.故希望中频输出功率能再增大一些，一边缩短加热时间提高生产效率。但无论怎样调整，输出功率不能在增大，究其原因是感应器间隙太小，是中频电参数无法调整。从中频电流偏小来看，视乎是淬火变压器匝比偏高；若从负载电压下降，电压将较大来看，又似乎是淬火变压器匝比偏低。总之，参数之间的表现是矛盾的，使调整无从下手。因而无法使中频电源增加功力输出。

于是得出结论，刹车凸轮中频淬火时，使用圆环感应器，因其间隙太大，规范调整很困难，输出功率只能达到电源容量额的59%,这样的规范是不合理的，也是不经济的。

（2）仿形的感应器淬火技术

仿形感应器的工艺规范中输出功率已达到电源容量的82%。该规范具有可调性，输出功率还可以调火，例如将变压器匝比适当降低到4/1，并稍许增加补偿电容量，就能使中频电流增大，功率因数提高，负载电压可能降低375V，但输出功率肯定可以增加到90KW以上，因此可以认为该规范是经济的合理的。