利用高频感应退火炉进行熔炼，应从哪些方面节能降耗？

①合理配料。炉料的科学管理对提高高频感应退火炉生产效率、降低能耗具有重要意义。尽量避免因调整成分而拖延熔炼时间，杜绝成分不合格而使铁（钢）液报废，增加物耗、电耗。炉料必须根据化学成分、含杂质情况及块度大小进行适当分类，切割大、长型废钢，有条件应对轻、薄料打包处理，保证顺利加料，减少熔炼时间。炉料块度的大小应与电源频率相适应，高频感应加热炉所用电源频率随炉子容量的增大而降低。感应电流透入深度层和金属炉料几何尺寸配合得当（当金属炉料直径/感应电流透人深度＞10时，高频感应加热炉电效率较高），以缩短加热时间，提高热效率，降低电耗。

②延长连续冶炼时间。电能单耗与冶炼方式有很大关系。资料表明，在考虑炉渣的熔化和过热所需能量损失的情况下，先进的高频感应加热炉冷启动时，单位电耗为580kW·h/t，热炉操作时，单位电耗为505~545kW·h/t，如果连续加料操作，则单位电耗仅为494kW·h/t。因此，有条件的情况下应当尽可能地安排集中连续冶炼，尽量增加一次冶炼炉次，延长持续冶炼时间，冷炉熔炼次数减少，降低电耗。

②合理的冶炼操作

第一，科学装料：

第二，采用合理的供电制度；

第三，采用合理的炉前操作技术 控制后续炉料每次加入量，勤观察、勤捣料，防止炉料“搭棚”。此熔炼作业中，采用浇注前短时间升温，而其余时间铁液保持较低温度，可减少高温铁液对炉衬的侵蚀，延长炉衬使用寿命，降低电耗；

第四，采用可靠的温度控制与测量设备；

第五，推广直读光谱、缩短铸件成分检验时间；

第六，严格控制钢、铁液的出炉温度；

第七，及时、足量投放保温覆盖剂、除渣剂。在钢液转移到盛钢包后应立即投放适量的保温覆盖剂、除渣剂，可以减少钢液镇静浇注过程的热损失，扭钢温度就可以活当降低，以节约电耗。

④加强熔炼设备和管理、维护以节电降耗。加强对熔炼设备的管理，规范筑炉烘炉、烧结、熔炼等操作工艺要求和中频电源维护保养制度，有效提高炉龄，保证中频电源的正常运转，从而降低熔炼电耗。