以齿轮、曲轴为例，解谈经超音频感应退火设备淬火后如何减少变形？

齿轮经超音频感应退火设备淬火后，可从以下几个方面减少工件的变形量：

①防止齿轮内孔缩小。许多机床厂总结了这方面的经验，有些机床厂要求齿轮淬火后，内孔收缩小于0.005mm，或小于0.Olmm，而一般高频感应淬火后，内孔收缩常达0.01~0.05mm；有些厂将花键内孔先预热，然后再淬外齿；有些厂对厚壁齿轮在齿坯粗车后，增加高温回火工序，再加高频感应正火以产生应力，然后精车、拉花键、切齿、剃齿、高频感应淬火、低温回火，可控制内孔收缩在0.005mm以内。

②对逐齿淬火的齿轮，最后淬火的轮齿变形最大。因此，逐齿淬火减少变形的方法是利用超音频感应退火设备交替地进行淬火，即隔开一或两个齿进行淬火。

曲轴经超音频感应退火设备淬火后，可从以下几个方面减少工件的变形量： 

①曲轴颈淬火的顺序与曲轴弯曲变形有关。国内外对各种曲轴颈淬火顺序有过许多试验。对不带圆角淬火的曲轴，有的厂家认为，连杆颈先淬中间的，再淬外面的，变形小；但也有采用连杆颈先淬外边，再淬中间的。连杆颈与主轴颈淬火次序上，均先淬连杆颈，后淬主轴颈。

②曲轴利用超音频感应退火设备淬火时，尾座顶尖压力与变形有关。现在有些机床设计上，其尾座顶尖是弹性的，使曲轴加热时可自由伸缩。