利用高频感应退火机热处理挽救轴承圈外径磨小废品

滚动轴承外套外径磨小使工件失效报废，通常的挽救措施是电镀硬铬，然后磨削外径，但电镀法工艺复杂，成本高且有污染，加上磨削加工，生产周期长，经济效益差。经分析研究，利用高频感应退火机对GCr15钢淬火后仍存在的残留奥氏体转变使工件尺寸胀大修复过磨轴承外圈外径，是一条节能、省时、低成本的挽救过磨工件方法，经试验分析和工艺改进取得良好效果，并在多年生产中挽救过大量失效产品。轴承钢淬火后含有10-20%（体积分数）的残留奥氏体，由于奥氏体自由能高，残留奥氏体在常温下自发向马氏体转变，轴承尺寸有所胀大。但室温下这种转变很缓慢，GCr15 钢在140 -2700C 时效处理或进行冷处理，将加速残留奥氏体转变。对于过磨0.001 -0.010mm的轴承外圈外径，采用时效处理均可挽救失效报废工件，使其恢复工艺要求尺寸。试验和分析指出，GCr15钢轴承淬、回火后组织中10%-20%(体积分数）的残留奥氏体，在140 - 1500℃加热时，明显出现分解，到250℃-2700℃基本实现全部分解过程。但试验发现，GCr15钢高于1700℃时效虽然残留奥氏体分解加速，但温度升高使轴承的硬度、强度、冲击韧度、接触疲劳强度及耐磨性能下， 因而高温时效不可取。经比较选取(160 - 170)℃ x 10h 人工时效工艺。之后，轴承尺寸增大的因素除与工件外径尺寸和壁厚有关外，主要取决于工件中残留奥氏体量的多少，残留奥氏体量越多，人工时效后外径增量越大。轴承零件淬火后残留奥氏体量主要影响因素有以下几点：

（1）钢中C、Mn、Cr含量愈高，淬火后工件组织中残留奥氏体量愈多。

（2）工件淬火加热前，组织呈粗片状或点状珠光体，可促使工件淬火后残留奥氏体增加。

（3）淬火加热温度高，促使残留奥氏体量增多。

（4）淬火出油温度高或回火时油温温度高，也使残留奥氏体量增加。

试验和生产实践表明，轴承外套外径过磨量不能过大，超过20μm 过磨量轴承外圈用此法挽救可能性很小，只有采用其他措施和方法；另外，应当提示，用上述工艺处理的工件硬度大多数降低1HRC，此点在生产工艺和工件性能检验要求实施时应予考虑。