您还在为铝合金退火热处理的缺陷而发愁吗？

为了使工件达到想要的性能，需要对铝合金等工件进行淬火、回火等热处理。但是，在热处理过程中不可避免地会产生一些常见的缺陷，针对这些缺陷，我们将如何解决呢。今天，郑州高氏就将多年从事感应加热行业所取得的经验告诉大家，希望会对您有所帮助。

铝合金在热处理所产生的缺陷有很多种，产生缺陷的原因也是各种各样的。

一、腐蚀的变现主要是在工件的螺纹，细槽和小孔内有腐蚀斑痕。主要是工件在粹火后清洗时未将残留硝盐全部去除，应当用热水仔细清洗。但是在清洗时应注意清洗水中的酸碱度不应过高

二、气泡主要是淬火板材或退火板材上呈现气泡。产生原因及方法如下：

1.包铝层压合工艺不当，在包铝层和基本材料之间存在空隙，此间残留空气或水气。在加热至高温时气体膨胀使包铝层鼓泡。应规范工艺。

2.板材表面有润滑油，污垢等脏物，在进行热处理前，应清洁板材，保持板材表面清洁，无污垢。

三、畸变主要由两种,如弯曲等。

1.热处理后工件形状和尺寸发生改变，如翘曲，弯曲，产生的原因及解决办法有：

1）加热或冷却太快，由于热应力引起工件畸形。应改变加热和冷却方法

2)装炉不恰当，在高温卞或淬火冷却时产生畸形。应采用适当的夹具，正确选择工件下水方法

3）淬火后马上娇正

2.机械加工后工件出现畸形这主要是由工件内存在残余应力，经切削加工后，应力重新分布产生畸形。应采用缓慢冷却介质减少残余应力或采用消除应力退火来防止这一缺陷的产生。

四、力学性能不合格

1.性能达不到技术条件规定的指标，

1）合金化学成分有偏差，根据工件材料的具体化学成分调整热处理规范，对下批铸件应调整化学成分就好了。

2）违反热处理工艺规程，一般由于加热温度不够高，保温时间不够长或淬火转移时间过长，因此，应适当延长保温时间和减少淬火转移时间。

2.退火后塑性偏低这个主要是退火温度偏低，保温时间不足或退火后冷却速度过快形成淬火造成的。我们应重新退火。

五、裂纹，工件在经热处理后零件上出现可见裂纹，一般出现在拐角部位，尤其在壁厚不均匀之处。产生的原因主要由以下三条：

1.外形复杂，壁厚不均，应力集中。应增大圆角半径，铸件可增设加强肋。太薄部分用石棉包扎

2.升温和冷却速度太大．附加过大的热应力导致开裂，应缓慢均匀加热，并采用缓和的冷却介质或等温淬火。

3.铸件在淬火前巳有显微或隐蔽裂纹，在热处理过程中扩展成为可见裂纹。应改进铸造工艺，消除铸造裂纹

六、表面变色，缺陷特征主要由两条:

1.铝镁合金表面呈灰褐色主要是由于含镁量较高的铝镁合金高温氧化所致，可采用埋入氧化铝粉或石墨粉中加热来控制缺陷。

2.铝合金热处理后表面呈灰暗色

1）淬尖液的碱性太重，应更换淬火液

2）工件表面残留带腐蚀性的油迹，在挥发后留下斑痕或腐蚀痕迹

3）空气炉中水气太多，产生高温氧化．应尽量少带水分进炉，待水气蒸发逸出炉外后关闭炉门

七、过烧

1.缺陷特征

1）严重过烧时工件翘曲，表面存在结瘤和气泡

2）LY12合金轻微过烧时，界面变粗发毛，此时强度和塑性都有所增高，严重过烧时，呈现液相球和过烧三角形，强度和塑性降低

2.产生原因及消除方法

1）铸造铝合金中形成低熔点共晶体的杂质含量过多，应严格控制炉料。变形合金由于变形量小，共晶体集中，应降低加热温度

2)炉内温度分布不均匀，实际温度超过工艺规范。应定期检查浴炉或空气炉的炉温分布状况

3)铸造合金加热速度太快，不平衡低熔点共晶体尚未扩散消失而发生熔化，可采用随炉以200一250℃/h的升温速度缓慢加热，或者采用分段加热