郑州高氏电磁感应退火设备厂家给大家讲讲X60铣床工作台升降丝杆在气体氮碳共渗处理中产生的缺陷及防止措施

对工件进行气体氮碳处理是为了提高工件表层的表面硬度，耐磨性和疲劳抗力，同时具有良好的抗咬合性和耐蚀性。可见，气体氮碳共渗处理是工件热处理中的重要工序。X60铣床工作台升降丝杆在进行气体氮碳共渗处理的过程中会产生哪些缺陷呢？我们应该如何解决呢？让我们拭目以待吧。

一、工件表面呈红色或锈斑 产生的原因：

a.工件出炉温度过高，在空气中氧化所致。工件在炉内冷至200℃以下再出炉冷却，或进行油冷。其补救措施：将工件经除锈后，清洗干净，然后再按正常氮碳共渗工艺进行处理。

b.所用渗剂内水分过多，即液氨干燥剂失效所致,对渗剂进行脱水处理，更换新的干燥剂；

c.尿素下落过程中，黏附在工件上；我们应注意工件在炉内的位置，避开落料口；

二、工件表层有托氏体组织出现 产生原因：工件的表层合金元素氧化。

预防措施：

a.改善炉子的密封性，加速排气，控制炉气成分的含量，确保渗层的氮浓度；

b.加快淬火冷却介质的搅拌或改变介质，采用含有氧化性倾向小的钨钼钢材。

三、工件变形大 产生原因及防止措施：

a.机械加工（如车削或磨削等）残余应力太大，共渗前未进行去应力退火或退火不充分；针对残余应力大这个缺陷，我们应该在粗机械加工后进行去应力处理，工艺为(590～620)℃×(2～3)h，应高于正常的氮碳共渗温度；

b.氨气流通不畅，装炉不当合理装炉，在装炉时不允许出现叠压，应有利于炉内气体的流通，风扇运转正常

c.共渗处理后的冷却速度太快。根据要求选择冷却介质或合理控制冷却速度

d.罐内温度均匀性差；我们应该制定热处理工艺，缓慢升温或阶段加热，在300℃以上，每升高100℃保温lh，控制加热和冷却速度，保证炉温的均匀一致；

e.工件加热速度过快，复杂工件的内外温差过大，造成热应力增大。

f.工件尺寸大，形状和截面复杂，吊挂或放置不垂直，以及工件自重的影响；改进设计，吊挂时注意重心位置，放置平稳、牢固；

g.工件不对称或进行局部处理，我们可以采用捆绑、填塞或其他方法，保持工件的均匀对称，也可在共渗后去掉硬化层；

四、渗层脆性大 产生的原因：氨的供应量过大，渗层表面的氮浓度过高形成了大量的壳状氮碳化合物.预防措施：提高共渗温度，减少氨的供应量。

五、工件渗层表面疏松 形成原因及防止措施：

a.主要是由渗层表面氮含量过高所致；因此，我们要严格控制通氨量；

b.所使用的原材料为用铝脱氧者，容易产生此类缺陷。我们要正确选择符合要求的原材料。

c.共渗温度过高或时间过长也可引发；我们应正确制定和执行共渗工艺参数，特别是合理控制共渗的温度与时间；

六、渗层中残余奥氏体量过多 产生原因：

a.共渗温度过高，碳浓度过高；针对这个产生缺陷的原因，我们应调整炉温和气氛的碳势；

b.共渗温度过低，氮浓度过高，调整炉温和供氨量。

七、表面花斑 产生原因：

a.工件共渗前，未清洗干净；入炉前，我们应将工件清洗干净。

b.工件彼此之间相互接触，或与夹具、工装等接触。针对这个原因，我们应该合理装炉，确保工件之间有一定的间隙。

八、硬度偏低，渗层较浅 产生原因及措施：

a.工件的截面尺寸过大或装炉不合理；我们可以通过改变设计，合理装炉，提高炉内气氛的流动性来防止这个缺陷。

b.炉罐漏气或炉内压力小，我们应该定期检查设备，确保设备的密封性能；

c.共渗时间短或温度过低；选择正确的共渗温度和时间，重新进行共渗处理；

d.工件的表面粗糙度；应该检查工件，使工件的表面粗糙度控制在规定范围以下。

e.炉内气氛中氮势不够；

f.渗后的冷却速度低；速度低的缺陷自然是适当提高冷却速度。

g.原材料选择不当。我们应该合理选材，确保共渗质量符合技术要求。补救措施：按正常的氮碳共渗工艺再重新进行处理。

h.工件表面局部有切削液黏附或有锈蚀，表面脱碳；工件的清洗应彻底，不得留有切削液痕迹及铁锈，去除脱碳层；

i.工件表面的氮势和碳势低，渗层氮含量太低，炉内气体循环不良。   

气体氮碳共渗工艺应用相当的广泛，合金结构钢、非合金结构钢、合金工具刚等制作的工件都可进行氮碳共渗处理。正是由于它具有这么多的应用，因此，了解氮碳共渗在热处理常见的一些缺陷和防止办法对热处理工作是很有帮助的，也是很有必要的。